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　　不论是哪一种数控系统，工件坐标系的原点是通常由操作人员根据个人经验选择和确立的，一般选在工件的右端面，通过对刀来建立工件坐标系，进而确定工件原点在机床坐标系中位置！如果在校验过程中发现工件原点不对，排除机床硬件情况下，一般都是对刀的原因！

　　对刀操作是数控加工的基本功，如果对刀不准确，很容易撞机，我想凡是从事数控加工操作的或多或少都有过类似经历。有人说，不断刀，不撞机是学不到技术的，其实这种事故完全是可以避免的。在对刀时，看清楚刀位上的刀号，在刀补里面看清楚刀补的位置，在程序里面核实刀号是否输入正确或漏输。在校验程序时，采用单段模式，通过刀具到达定刀点的位置你就可以判别出来对刀是不是正确的！这样，你的工件坐标系的建立就是正确的，工件坐标的原点也就变成了程序的起点坐标。

　　在没有其它报警的情况下，如果对刀是正确的，再看下你的机床是否具有回参考点的功能，可以尝试将机床回零操作，有时也可解决找不到工件坐标原点的问题。

　　此外，局部坐标系的建立方法也有很多种，但有的只是在当前程序段中有效，在其它程序中就无效了，有时你也要考虑一下这个问题！

　　总体来说，机床系统一般不会出现这样的问题！更多的还是人为因素！

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