如果要检测到电机故障，需要确定检测电机什么故障，一般plc检测电机故障也就是检测一下电机运行电流，一般采用热继电器和变频器来检测电机，在控制电路中加入热继电器，或者采用变频器监控!

　　如果采用热继电器的话，我们一般需要将热继电器的辅助触点接入plc的数字量输入点，用于监控电气是否过载故障!因为热继电器可以设置电流，到了对应的电流到达一定时间，热继电器会断开主回路，保护电机!至于plc程序里边用开点还是闭点，要根据实际情况!

　　我们以开点为例，当热继电器断路以后，对应的辅助触点开点会闭合，plc程序里边的开点也会闭合，做程序时，坐上一个故障即可，电机过载故障!同理如果使用变频器的话，将变频器里边的电机参数和现场使用的电机设置成一致的!这样电机过流以后变频器会报警提示，一般采用变频器里边的继电器输出触点，设置好对应的参数，让该继电器作为报警输出使用，变频器报警后，该继电器就会输出，至于接到plc的接线方法和编程思路和用热继电器一样!

　　这是普通的电机，有的电机自带驱动器，里边有检测电机故障的触点，直接接到plc编程应用即可

　　PLC是怎么检测到电动机故障的，该注意哪些问题，电动机故障经常有过载、过电流、过电压、缺相等，如果故障不及时检测到、排除，电机有可能损坏。在我们设计PLC程序时，对电机应该设计报警、故障显示等，必须添加保护装置如热继电器等。如果电机由变频器变频调速控制，对电机的运行状态可以实时检测到，如果电机发生故障，变频器会停机切断电机电源保护电机直到排除故障。

　　那么PLC是如何检测电机故障，如果是变频器驱动电机运行，在变频器的输出端子组，我们可以把个端子定义为变频器故障、过载预警、欠载运行，输出端子类型是继电器型，把变频器的输出接入到PLC的输入，如果需要得到变频器运行的具体数据，例如电流、电压等信号，我们可以采集模拟量输出信号(0~10v，0~20ma)，这些信号可以检测出变频器运行频率、输出电流、输出电压、转矩等参数，在变频器输出参数里设置可以根据我们的需要选择改变。这样采集到这些信号后，我们就能随时检测到电机的运行状态，当数据超过我们设定的范围，我们可以选择报警输出、发出故障信号、切断电机运行等操作。

　　如果没有变频器带动电机，我们也可以添加一些传感器采集到电机的电流、电压信号，同样输出到PLC中进行数据分析，建立报警、故障系统显示等，还可以安装热继电器，当电机过载、过电流时可以立即切断电机电源从而保护电机。

　　以上就是PLC如何检测电机故障注意的问题，希望能帮到你！

　　谢邀。

　　但问题很笼统也不明确。

　　如果是普通低压电机，如一般中小型(200kW以下)的低压电机我们通常用不着PLC判断故障。因为这类电机的使用要么是纯电气控制起停和保护就够了，要么是低压变频器控制和调节，故障由变频器判断了，不用PLC帮忙。

　　如果是大型高压电机，一种是常用的就是继电保护装置来判断故障，PLC在保护的灵敏度和精确度是不如继电保护装置的，所以不用他判断。一种是软启动如常见的变频软启动器，液阻，磁控软启动等都有专门的一套控制器来判断故障，软启动结束后还是要靠继电保护装置来判断故障。

　　还有一种就是给电动机附加了一些温度，振动等监测设备的，这些量的变化通常周期较长，一般可以用PLC来实现监测报警，通过人为判断是否停下来处理。这种问题通常不算电机有故障。

　　只有在大型发电机组上，我们才将一部分相关的参数如 轴承润滑油温，轴的振动，轴向位移，甚至定子线圈和出口风温等列入PLC去判断发电机故障决定是否停机。

　　总体来说PLC大多只用在显示故障的情况，用来人机交互的，很少用来直接判断电动机的故障。

　　纯手打，希望对大家有帮助。

　　PLC是怎么检测到电动机故障的？该注意哪些问题？

　　首先要说明的是，PLC检测不到电动机的故障，只是通过相应的保护元器件发出信号，数字量信号或者模拟量信号来检测电动机或者设备的故障。PLC只能反映出故障，通过上位机表达出来，让操作工更加直观的看到故障点。

　　PLC所反映的设备故障（不只有电动机）一般分为这样几种：

　　第一：我总结为硬故障，硬故障顾名思义是由热继电器，传感器等元器件检测到的异常信号，然后传输至PLC或者DCS，PLC接收到该信号，则认为相应的设备故障。

　　举例说明：1，比如电动机回路（直接启动的控制回路），我们通常会使用热继电器，热继电器调整好电流参数就是起到保护作用，如果电流过大，则热继电器跳闸，相应的辅助触点会发出信号给PLC，PLC接收到该信号（或者说该信号点有变化）就会在上位机（俗称电脑）上显示该电动机故障。

　　2，比如变频器控制回路，变频器本身有继电器输出端子，如果变频器故障则输出端子闭合（常开点），PLC相应的点位由低电平（DC0V）变化为高电平（DC24V），上位机界面就会显示变频器故障。如果是变频器通讯至PLC的话，信息量更大，不止会知道变频器故障，还知道具体故障类型，如过电流，过电压，堵转等信息，这些信息也是由相应的通讯点位变化得知的。

　　第二：我总结为软故障，连锁设备没有达到工艺要求所反映出来的故障，这种故障一般是由编程实现的，程序经过逻辑判断后认为当前状态为故障，则上位机反映出该设备故障。

　　举例说明：

　　1，如图：

　　锅炉上锅筒液位小于等于-30或者是该液位大于等于150的情况，都属于异常状态，将其定义为故障或者报警，这就是工艺要求的，其中-3.000e+001代表的是-3*101=-30，同理1.5000+e代表的是1.5*10二次方=150。

　　2，如图：

　　一号窑头冷却泵和二号窑头冷却泵都不运行的情况也会发出报警，因为这也是工艺要求，当两台泵都不运行时，生产线会受到影响，不管两台泵是故障没有运行，还是人为停止了两台泵，都属于两台泵同时没有运行的情况，不符合生产要求，所以一样要发出报警。

　　以上是本人对PLC或者DCS控制系统总结的故障类型，如有不全请各位同仁指正。都是些大白话，组织语言不强，望大家能看懂。

　　PLC怎么检测到电机故障，注意哪些问题？

　　根据题意分析可知，题目所提到的就是PLC控制系统故障诊断技术，PLC故障诊断技术基本原理是利用PLC控制系统的逻辑或运算功能，是连续把获得现场控制过程的各种状态不断与所存储的理想状态进行比较，若两者进行比较后有差异就会进一步判断此差异是否在允许范围之内，不在允许范围内PLC控制系统就会以比较完善的方式给出报警信息，方便技术人员后期的维修。作为维护人员，一出现问题就往控制系统方面入手，其实是个很大的误区。作为控制系统它本身出故障概率很低，就算发生了也会通过自诊断检测并显示出来，所以说一般出故障基本发生在外围设备的可能性极大。

　　PLC的故障诊断方法

　　题目说的是电动机，其实电动机在整个控制过程中属于被控设备。电动机作为被控设备，它在正常状态下工作，PLC控制系统的各个输入输出信号以及内部继电器信号之间是存在逻辑关系，一旦遇到逻辑错误，PLC控制系统就会出现故障显示，这就是PLC控制系统的逻辑错误故障诊断方法。通过这种故障诊断方法，基本上都是通过输出继电器来显示与报警，却不能直接显示报警故障类别，但是发生报警后可以根据PLC的输入输出指示灯判断是输入信号故障还是输出信号故障。

　　PLC控制系统的超时限诊断方法。机械设备在自动工作循环过程中，各个工步的动作要求都是有一定时间限制的，超过规定时间就视为未完成工作，此时也就是视为设备出现故障。例如电机在某一个工步段执行任务，未按时完成肯定停止工作。PLC控制系统的移位寄存器故障诊断法。PLC在开机前移位寄存器状态是零，开机后运行脉冲监视导通，移位寄存器M100状态为1，在时钟脉冲控制下移位寄存器状态"1"进行移位，此时PLC对各个输入故障检测信号进行逻辑判断。假如各个输入故障检测信号满足故障条件，那么相对应的继电器就有效，此时移位寄存器状态"1"就会移位到此故障状态中，然后输出预定的二进制数。移位寄存器在规定时间内完成对故障检测和判断，然后输出故障信息并做处理，最后移位寄存器继续移位进行其它故障点的检测与判断。PLC控制系统还有首发故障诊断法以及技术含量比较高的基于PLC控制系统流程的现代制造系统故障诊断法。

　　用PLC控制系统检测电动机的故障，还要看电机是在什么样的机械设备上工作，大型机械设备要求严格，故障检测点也相应增多。给PLC控制系统输入故障检测点信号的是"眼睛"传感器，例如速度传感器、温度传感器、压力传感器等，主要还是根据实际电机工作对应的机械设备。虽然PLC控制系统故障诊断方法有好多种，不熟练掌握PLC控制系统各个知识点以及熟练编程，那想实现就是难于上青天。

　　PLC可通过温度传感器（如果电机内部有的话），热继电器、GV2系列电机保护器等方法传递给PLC，再在PLC梯形图编制识别指令，以判电机运行是否正常。一旦电机温升过高、缺相、短路等故障时，就会立即作出反应，切断控制电机运行输出，使控制电源的交流接触器断电释放。从而切断电机电源。

　　回答完毕，供参考。

　　电流和温度是电机正常工作的最重要的指标！检测这两个指标就可以知道电机的健康状态了。

　　PLC只是一个微型控制器，从这个角度来看，它侧重点在于处理简单的数据和判断状态，而电动机故障难点在于测量，因为需要不同的传感器才可以判断一个电机是否相对合理，但是电机空间又非常小，并不适合安装非常多的传感器，所以通过PLC判断电动机是否有问题，往往都是一些简单类型的，比如过热和过流，但是电机是否正常是需要有很多维度变量来描述的，比如下边这张图，想全部监控这些数据是异常困难的，请关注：机电猫

　　单纯的工频供电控制的电机，比如没有按照调速系统的三相异步电机，在工作时候，一般只会在主回路里边按装了过热保护装置，实现所谓的过载保护。本质也就是利用一些双金属片之类的东西，串联到电机工作主回路，当电机电流突然变大了，比如超过额定电流多少秒，双金属片会因为大电流发热而变形，推动拨杆之类的装置让触点状态发生变化，这个触点可以用来给继电器或者PLC来切断主回路，从而保护了电机长期过载状态，避免烧掉电机。

　　上边的触头，可以是常开，也可以是常闭的，一般用FR表示，如果有多组这样的电机，同时按照了过热保护，分别会输出FR1,FR2,FR3......这样的触点信号，可以直接接入PLC的输入端子，也可以通过中间继电器隔离后再输入，比如下图这样。

　　和主回路联锁起来，是这样一张图，只画了FR1这个回路，其他的完全一样，可以参考。

　　实际上这个过程，只起到一个隔离和数据采集类似的作用，完全可以通过传统的继电器来完成的。当然，市场上还有所谓的电机综合保护器，结构上和过热保护是比较相似，但是添加了很多功能，比如可以实现过流过载，堵转，过压，欠压，漏电，三相不平衡，缺相，甚至轴承磨损，定子出现偏心等类型故障检测，把它的触点信号类似接入到PLC里边，就可以实现PLC对故障的控制和管理了。

　　电机保护器的作用是给电机全面的保护，在电机出现过载、过流、缺相、堵转、短路、过压、欠压、漏电、三相不平衡、过热、轴承磨损、定转子偏心时，予以报警或保护的装置。实际上，现在的电机很多都带有驱动装置了，比如变频器广泛应用于异步三相电机的调速里边，而这些驱动器本身已经带了各种电机状态的检测功能，能及时判断和处理故障,PLC只需要读取变频器的故障情况，就可以间接控制电机的故障了。

　　因为PLC有扫描周期，使用PLC来检测和控制电机故障时候，需要注意到这个滞后问题，特别是过载之类的报警，往往需要在短时间内做出反应，及时切断电源的，如果因为扫描周期耽搁了，就会发生电机被烧掉的问危险，有些甚至可能会危及设备和人身，所以使用PLC来控制检测电机状态是可以的，应该作为一种二次性质的监控处理，并不能用来做实时故障控制。

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