题主你好，我们公司目前使用机器人自动上下料。具体需要哪些条件才能实现，我总结了一下，这里面需要 机械手执行取料抓料、机器视觉进行定位引导、PLC控制设备整体动作逻辑、自动物流生产线进行物料的移动、真空吸盘或者夹爪进行物料的抓取等等。下面我以自动下料的时候的流程为例讲解：

　　1. 物料通过自动的生产线物流到指定位置，视觉进行拍照定位，坐标发送给Robot（或通过PLC中转），Robot执行指定坐标下的抓取动作，将材料抓住。

　　4. Robot移动到放料点，通过真空关闭，将物料放置到指定位置。这一步也需要视觉的定位，包括物料的定位和需要放置物料的盒子的定位，两者互相配合，才能准确放入物料

　　5. Robot移动到指定安全位置待命，当有下一枚物料进入时，再进行1步骤循环

　　后期当物料堆满时，还需要物料盒子的自动下料，这一步一般是使用低速大扭矩电机带动滚筒，将盒子物流出去；同样，空盒子进入也可以使用同样的方式。

　　至于盒子如何运输到自动下料的工位，这可以使用自动小车来运输，或者使用人力推车运输。

　　国内的机械加工，目前多使用人工或专机进行机床上下料的方式。随着社会的进步和发展，使用人工或专机进行机床上下料,人工劳动强度过大，容易产生工伤事故，效率低下，且使用人工上下料的产品质量的稳定性不够，不能满足大批量、高质量的生产需求。因此，机器人上下料成为一大热点，那么如何利用工业机器人进行上下料呢？

　　下面通过容商天下为某锚链企业做的上下料自动化改造案例来了解一下。

　　1、采用多规格自动上料机实现产线上料自动化。

　　2、采用多关节智能机器人实现物料的传递。

　　3、采用非标耐高温循环水冷夹具设计，实现高温作业。

　　4、设计断料机，解决普遍存在的高温胚料黏连难题。

　　5、设计触发式自动化下料机，实现成品的无损快速下料。

　　6、设计全自动化控制系统，实现全工序的配合。

　　7、设计声控光电等报警系统，实现真正的无人看守。

　　8、集成探伤质检环节，实现自动质检并分类。

　　项目完成后，该企业用机器替代人工数名，每年节约人工成本50万以上；大大减少工伤几率，使工作效率提升2-3倍；降低设备无效空转，节省电力资源40%；年成本节约100余万元，提升产品合格率的同时，还有效提升了企业的竞争力。

　　炼钢及冶炼炉前。锻打工种，焊接工种，各种下水道，化学管道，最高温炉堂出料工，消防员！最高温单一入料起重机工，但维修人员不可替代！你看看美国全球核电站维修团队，和翻新M1坦克维修人员团队，有7O岁上下老头在进行操作！

　　机器人，加个吸盘夹手，配个皮带机

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