既然要了聊高精度机床的制造难度，那就要从机床的构成和核心部件，以及如何控制机床的精度方面，来聊聊不一样的干货。（咱们不聊硬件刮研，聊CNC算法）

　　首先要说，这是一个机床行业的综合文章。对于做过机床的朋友可能更深有体会。

　　不要将数控机床想象得很深奥，深奥的是数控机床的代码和加工不同材料的时候，需要考虑的各种参数和工艺。真正的数控机床的结构，其实不复杂。

　　我们用FANUC的数控系统来做一个解释。

　　1、CNC控制单元（数值控制器部分）。数控系统相当于我们电脑的操作系统，在这上面有各种应用，以及厂商已经根据掌握的工艺编辑好的各种加工软件包。

　　我们可以类比为：windows系统就是cnc系统，windows中自带的office办公软件就是其中一种工艺应用软件。office在CNC中相当于车床加工的各类直线圆弧，动作等等。

　　2、PMC控制器。这其实就是运动控制器的大门类的一种。

　　所谓的运动控制器，类似于人类的小脑和中枢脊椎，你可以灵活运动全靠中枢神经的脊椎，大脑发出信号：看到前面有座山，我们要过去，那么小脑开始控制四肢运动，控制跑步中的四肢协调，不要顺拐，顺拐容易跌到。

　　3、伺服驱动单元和进给伺服电动机。主轴驱动单元和主轴电动机。伺服电机就是给机床提供动力的部分。所谓的伺服电机通俗的理解就是：一个普通的马达，加上了一个可以精确测量电机转多少弧度的编码器，驱动电机的是驱动器。也叫伺服放大器，这个东西说白了就是中枢神经。将数字信号变成电信号输出给电机。

　　4、机床强电柜控制信号的输入和输出单元。这就是外部信号的输入和信息输出，用来外接设备。相当于人的感官的中的一种。

　　例如刀库、交换工作台、上下料机械手等驱动轴信息的输入输出设备。

　　5、电脑磁盘机、存储卡、键盘专用信息存储设备。这个是数控系统的主机的存储设备。用来存储数据。

　　6、以太网、HSSB、RS-232等现场加工用的局域网。

　　这个通讯协议，就是机床内部的信息交换方式，类似于人体内部的神经是依靠酶来传递信息的。

　　整个机床的元器件组合就是如下的样子，这是fanuc的0i-TD数控机床，可以进行纳米插补的车床用纳米CNC。

　　为什么讨论：高精度机床要聊这几大件？虽然这是不少人都知道的，但具体原因，咱们接下来慢慢聊。

　　仔细看上面整个图：上面黑色的字体，都是展现在使用者面前的内容，属于应用层面的东西。

　　但是红色的字体，就是控制机床各个轴，最后合成一个复杂动作，机床的末端精度就是这些在控制。

　　先来简单介绍一下运控控制：当你伸手去接一个排球。需要哪些动作？

　　最末端是两只手臂接到排球，但是全身所有的关节都要移动。这就是一个复合动作。那么控制这个复合动作的就是：

　　1、各个关节的快速移动，根据视觉判断球的位置，进行精确的位置控制，让手达到球的落点。（这叫闭环反馈的运动控制）

　　2、达到预定位置后，发现球因为风速或者外力的原因，偏移了，手快接不到了，或者说发现球的力度太大，这个姿势接不住球了，即使碰到球也容易脱手。那就要开始进行动力学的补偿和调整。【所谓的动力学轨迹补偿，就是身体所有部分都进行移动，不是单单的手再伸长一点，那样会重心不稳，摔倒】

　　这就是一个复杂的机床精度，在运动中最直白的说明：运动控制和动力学控制。

　　有体育老师说过，你看到球了不要只伸手，要全身移动去接球。这就是运动学和动力学的覆盖。

　　当然机械的动力学包含的内容不是动起来这个概念，包括了系统振动抑制，路径规划，力反馈控制等等，这里咱们不展开了说。

　　上面我们也说了，机床要运动，动力来自于电动机。那么电动机到底转了多少？带动行走的轴走了多少距离这就是直接决定了机床的精度。

　　电机的转速快慢，和转动多少角度（反馈在直线上面就是多少圈）决定了位置控制。这都是由编码器决定的。

　　编码器决定了机床原始精度的数据，也就是根据CNC大脑的数据指定，转动多少距离。所谓的编码器就是在电动机的后面，连通电动机的主轴上面，会有一个码盘。通过电磁或者是光电的形式，记录变化的数值。（目前最高可以记录23位数值）

　　编码器的精度，已经比较精确了，但是由于工件安装误差，和元器件磨损，以及振动等情况，反馈到最后的末端的精度肯定不是这个精度。

　　那么就需要在末端直接进行一个测量：直接测量是将直线型检测装置（光栅尺）安装在移动部件上，用来直接测量工作台的直线位移，作为全闭环伺服系统的位置反馈信号，而构成位置闭环控制。其优点是准确性高、可靠性好，缺点是测量装置要和工作台行程等长，所以在大型数控机床上受到一定限制。

　　这就是机床两种精度测试的办法：直接用光栅尺测量末端的运动数据，以及在驱动电机上面控制精度。

　　到这里就到了不少朋友想问的了：那么桁架，丝杆的精度都还没说，装配的精度都还没有讲，温度，磨损造成的误差都还没有说。

　　还有重复定位精度，绝对精度等等。

　　不急，咱们慢慢来说。

　　我们假设一个机床，丝杆，导轨，光栅尺，电机，乃至刀具都加工的非常完美，精度都达到了±0.001mm，而且装配得也非常好。机床结构也是在地底没有震动的状态放了好几年，没有形变量的情况下，完全无尘空间装配好的。（看清楚啊，我们这是假设）

　　那是不是这个机床精度就是±0.001mm？是的，理论上确实是。

　　这个精度，大体上可以等同于，设备厂商说的：绝对精度。（看清楚，这是大体上，实际情况略有出入，但是可以作为参考理解）

　　这就是运动控制模式下的精度计算方法。以实际的硬件的精度为参考。（暂时不考虑补偿）

　　那么一个绝对精度的±0.001mm的机床，是不是一直使用中都是±0.001mm？

　　显然不是，还有上面的振动，温度，磨损，这些原因没有考虑。

　　那么如果使用超强度的钢铁是不是就没有磨损了呢？

　　所有的机床都有磨损，不管是国内还是国外的。是材料就一定有磨损，是材料就一定要温度，振动的影响。

　　这就要体现出：CNC中动力学算法，对于动作的补偿工艺了。

　　我们前面也说了：间接的测量，是电机转动的测量，这个不一定非常准，尤其是在加工的过程中有各种温度变化，磨损，振动等等。但是直接测量现场的工件情况，那肯定是很准确的。毕竟直接测量是不动的嘛！

　　但是光栅尺如果测量出，偏差了0.01mm，那么怎么办？

　　反馈给CNC系统，进行补偿0.01mm，但是很明显啊，主轴和其他伺服轴的精度控制即使增加0.01mm也不一定最后实际就是0.001mm。（这就好像，你明知道差一厘米，但是你自己的手感在一厘米以内已经没有距离的概念了）

　　那么动力学算法就可以从接触的力反馈和路径规划上面进行做补偿。±0.01mm太小，但是只要碰到工件，就一定有力量反馈，力量的控制可以进行其他方式的测量。

　　同时，考虑运动方式容易出现的误差（例如直角转弯的运动），可以考虑优化一下路径，采用倾斜或者圆弧的方式进行加工。是不是就更贴近一些了。

　　真正在高精密数控机床领域，全球各品牌差距最大的其实是算法上面的补偿。

　　算法的补偿是保证使用2年，3年，乃至10年机床都可以保持在一定精度范围内的主要原因。

　　即使考虑温度，磨损，振动等因素，最后还是要依靠算法来补偿。

　　这就是重复定位精度的价值所在。

　　硬件确实影响精度。我们讨论的是高精密机床，不是普通机床。

　　我们就拿当前常见的面铣的机床做例子。

　　不管是数控系统，还是伺服系统，包括光栅尺，都是买国外原厂的产品，都可以买到，暂时不说限制的事情。（暂时不考虑大行程的龙门铣床）。

　　即便是这样，还是没有几个国家能够制造出精度在±0.001mm的机床（国内北京精雕目前可以了）。

　　也就是说，硬件确实是基础条件，但是动力学控制的算法，其实才是高端精密机床的核心。

　　算法底层的逻辑是买不到的核心技术的，人家不卖啊！（最多付费给你用）

　　硬件可以不断地拓展，但是核心控制一直不突破，是绝对做不到稳定的高精度机床产品的。

　　这才是高精度机床制造的核心难点。

　　跟我们常说的导轨刮研，传感器精度，材料精度等等有关系，但他们确实都不是核心要素。

　　倘若是有心人，细细的看现在的数控系统的大厂，西门子，fanuc，大部分都在走强化软件的路线。硬件不在主力拓展（当然也没放弃硬件行业）。

　　【关注工业机器人，一起了解更多行业】

　　作为一个机床制造的从业者，我认为机床的制造难度在于几何精度、定位精度、加工精度等三个主要精度的稳定性上。让一个新设备精度保持一个月很容易，要让精度保持一年，三年，乃至10年，是很困难的，这就是高端机床的卖点。以电加工机床为例说明。

　　机床整体的刚性，有机械方面的，也有电机驱动方面的。

　　机械方面，简单的如十字滑台的工作台，国产设备常用的结构。由于工作台重量全压在X，Y轴上，使得工作台在空载及极限负重两种情况下，定位精度不一致。

　　进口设备的机械结构，X，Y轴一般采用动立柱结构，很好地解决了负重问题。但随之而来的，是Z轴对X，Y轴的垂直度问题，在装配时不好调整。这种动立柱结构，真正地体现设计者的水准，结合CAD的有限元分析、软件的各种工作状态模拟，计算出最佳结构。

　　另一个对整体刚性有重大影响的，就是电机驱动，也就是各轴移动的电机参数的灵敏度调整。

　　现在的进口高端机床，大多采用直线电机拖动方式，也有用交流AC驱动器。国产的大多为直流DC驱动，还有步进电机驱动。

　　直线电机采用电磁感应技术，无摩擦，因而精度保持好。与AC交流驱动，存在着闭环反馈及驱动器刚性调节问题。还必须使用灵敏度很高的直线光栅尺做为检测跟踪工具。

　　由于国产电机及驱动器、光栅尺达不到要求，所以，这块长期依靠进口，而且还要持续下去。

　　实验表明，温度每升高一度，工作台在1000mm的行程范围，有0.012mm即12um的长度变化。这是非常要命的。

　　生产厂家一般厂房设定23°C，在此温度下进行生产、激光检测并补偿。对用户也要求23°C的工作环境，以保证三种精度的稳定。

　　然而现实中，却很难达到这一点。

　　1，国产设备的制造厂商，大多没有恒温车间。精度可想而知。

　　2，温度补偿机制。国外的高端机床，采用温度自动检测、致冷机自适应调节床身温度、用软件进行温度补偿等等手段。

　　在温度的影响上，国内用户一般为降低运营成本，忽略了。国产设备同样为降低制造成本，考虑的很少；即使考虑了，也只是简单地安装一个致冷机，却没有定量的检测控制。

　　软件控制首当其冲。国产CNC，NC，CAD，CAM软件系统，略有实力的制造厂商都会做，但是，大都是入门级别。如果谈到小园弧处理、尖角处理策略、过切处理策略、异形件加工编程等等体现水准的软件，大多含糊其词，没有量的概念。所以，对于高、精、尖的零件加工，非进口莫属。

　　关键部件。以高压泵、循环泵为例，国产的没有一家生产企业敢拍看胸脯说，我生产的泵绝对没问题。德国产格兰富泵长期占有高端市场，精度可控，稳定性好。国产泵只用在没有要求的低端设备中。

　　还有变频器、分度轴等等，不一而足。

　　总结：高精度机床，是一个国家整体工业水平的体现，德国、瑞士、日本以及其它老牌的欧美国家，其控制技术、主机设计及制造技术成熟，生产高端装备很容易。

　　我国起步晚，控制技术、主机设计及制造技术尚处于初级阶段。关键技术，大多是跟着别人跑。再加之终端消费市场长期处于低端水平，对高端设备的要求不多，直接加剧了高端装备生产厂家不愿意做，也做不好的囧状。

　　要改变，尚需至少十~二十年的发展。培育市场需求，促进装备水平的提高。

　　迷彩虎军事为您回答。其实现代机床的研制与生产体系涉及冶金、机械制造、电子等诸多领域，哪一个环节弱都不行。没个几十年的技术积淀是不行的。新中国成立之后至今，国内使用的高性能机床基本上都是从德国、美国、日本这些机床强国进口的。虽然期间一直有国产机床不断问世，但精度和使用寿命远远不够，主要是以弥补进口机床数量不足的配角而存在。此前，日本就声称没有了他们的机床，中国是造不出航母的。

　　中国从上世纪90年代就成为全球第一数控机床进口国，进口的机床养肥了德、日、美全部的机床强国，最后却没捞着好。几十年来，西方一直拿尖端机床卡中国的脖子。要么直接不卖，要么卖给你之后全程监控，就害怕被中国人用来生产武器。而且，西方给中国卖机床，是把软件和单机分开卖的，比如利勃海尔数控系统16个软件包，200万至300万的总价就相当于一台5轴联动机床，如此暴利简直是“打劫”。就这人家还不好好给你卖。

　　为了减少对国外机床的依赖，我国从2022年起大幅减少从日本进口机床，并积极扶持国产机床。然而高端机床不能自给，最终还是得向欧洲采购。与外国顶级机床相比，国产机床主要还是使用寿命偏短，精密程度无法满足高端制造业。为了摘掉中国制造大国，机床小国的帽子，我国出台了一系列提升国产机床的政策，要求国内机床厂商每年的研发费用绝对不能低于销售额的5％，规划到2022年，中国航空航天、船舶、汽车和发电设备制造业使用的高档数控机床中，国产机床的比例要提高到70％。目前，我国已经能够造出9轴数控机床，能够加工潜艇装备的高性能螺旋桨。

　　但成绩归成绩，我们仍不得不正视这样一个严肃的事实，国产的中高端数控机床尽管数量明显增加，但其中的关键功能部件仍是进口的。这也造成了中国出口数控机床平均单价仅有3万美元，和西方动辄十几万、二十几万美元的售价相比，完全就是白菜价。究其原因，还是在于国产机床附加值较低，没有掌握高端数控机床核心技术。

　　高精度机床的制造难度在哪里，我认为如下:

　　A，我国的机床工业大规模建设起源于苏联援建的五十年代沈阳机床厂，昆明机床，北京机床，中捷友谊钻床引进，原社会主义国家的支持，在当时都是不错的，吊车这类起重设备无不是大连生产的，据说也是苏联援建的。这些是我厂金属切削加工的主流设备，从五十年代到九十年代变化都不大。都是单纯电力拖动为主，没有数字技术改进。只有像济南的压力机工业在汽车.火车，家电工业带动发展效快，长江以南的民间机床工业与合资占领了中低端市场。原来以东北为老工业的基地，被东北怱悠文化，改革开放后人们关系文化，怱悠文化后形成灰色，黑道文化给搞坏了，经济落后，人才跑了，东北流出劳动力人口达160万人，去了南方或国外，我儿（我儿是考上名校后发现教科书太老老就自学国外课程，专业杂志，论文集所以没文凭上能给国外培训），去韩国现代研发总部培训它们的研发人员有相当多的＂延边大学＂毕业生，我儿用英语，韩人有困难，后来先用汉语给延边大学去的研发人员讲，由中国人去的双语延边大学（延边大学韩语必修）研发人员再教韩国人，在韩国低端工作员工也不少，去俄罗斯也多，我儿去在新加坡＂南洋理工"大学讲学，发现东北人占比也高，因为东北名校也多，东北人才就全国而言也占忧，但东北的忽悠文化，关系文化太重，而伴生灰道，黑道，给现代经济管理形成困难，老机床工业落后了，本来占忧的工业体系落后了，因而留不住人是重要因素，特別是高技术高技能人才。没有人一切都是空谈，几次振兴都收效不大。这是其一。

　　B，我国大学的培养学生不注重实践，老师也就是师兄，师姐，没注重有丰富实践经验的人才，加工工艺理论十分缺失。我是维修电工，只是对机械感兴趣，长期订有机床工业有关杂志，也拥有一些机械类专业书，我七十年代自学数控（本人文革前只上过初中）数理化高数工业自动化都是自学的，我发现工艺人员对实践认知太少。如在铸造时沙箱里的铸件夏天在风扇吹，強制对流下冷却影响下竞然没有认知，致使铸造工件金相组织不一致，硬度不一致，变形，应力形成（当风面硬度高，因我常到各加T一车间去修机床，有时加工时发现与铸造这些细节不注意，有的当时交检合格，放几日就不合格了，应力变形）产生应力差异，金切加工刀跳动.，精度，光洁度差异，加工后变形。如我国加工制造的机器噪音大，虽然尺寸，图纸一样，也不及国外品，我经常拆修国外机器（也包括机床，也编过工艺）我们只注意了精度，行位工差，同心度，轴承精度一类几何要求，但在为什么用这种材料，对什么工况用何种热处理方法，如渗炭，高频淬火等是采用不管是纯加热热处理，还是化学热处理，还是物理加热热处理工艺差别，其对某类工艺与噪声的影响与关系，耐磨损的影响，甚至材料不同金相，晶格也有差别对噪产产与传导，谐振，没有认知，对噪音产生与传导也考虑的不多。零件形状、以及固定方式方法配合形式不同对产生噪音，传导噪音以及谐振也考虑不多。如齿轮数奇偶（在某些齿轮达到一定线速度，其运动矢量和不趋向于零，固定方式，如单面键固定造成偏芯）对动平衡的影响，产生径向跳动对产生噪音形成也没有注意，单纯认为是加工精度造成，还有线速度，配合间隙设备环境与润滑油的选用的关系，如铸造，热处理设备，温升高的设备要加含石墨的润滑脂，如电机等转动部位（浓度，温度特性，传递力）讲得都不多，有一次长沙一个工程机械厂讲，该厂出口到莫斯科气温度低，液压油系统油太浓不好用，怎么改进滑油加热怎么自动控制要研究，我建议采用航空液压油可在十150度到一50度正常使用，该型滑油，使用温度区间特别大，不要研发什么油温调节系统，设计大多是抄国外的，真正理解各类材料选用，理解别人的设计才可改进和扩展使用。我看过大学教材，都不见有这样内容，可能也不做相关实验。我们厂的工程师（都是有文凭的那种）认识到这些的没见过。有一次修一台欧洲某国进口机床，发现大理石与水泥浇铸的填充实的床身，他们说老外为增重多卖钱，我说是为了机床的稳定性，提高加工精度有意识而为。工程师说我帮老外辨护。可见好多地方只是照样子，不动脑思维，与经常不到下面实践不无关系，其实质并不理解。因为书本知识是讲普及的知识，我们对各类专业的，出口到地理位置（气温）差异要求也有不同。这个经验是我拆修测日本电装公司车用空调时发现有色标，它们出口到热带，温带，寒带的车的温度调节是不相同的控制器，参数不一样，赤道热帶与北欧寒带有差别，因此机器在使用地理位置，气候对机器差异如润滑一类特性与气温一类差异事前就应想到。对各部工艺缺乏深入了解与研究。在用人上只注重文凭，而对经历，经验，能力不看重，对岁数大的也不重视，对积虑知识与经验不注重的结果。我们制造机器的无故障小时少，问题敌障多，相当多的细节没有认识，如紧固件设计很随意，对抗拉，防腐，防松脱，配合间隙，抗振动，耐冲击，紧固时的力矩都在设计时有的没有考虑，工艺操作上没有工艺操作规定，更没有操作手册，（我修一台德国机床紧固件其螺纹用防杉脱胶，拆时要加温到100度左右，可见别人的工艺要求很细，我们相当多专业领导不是大师级的，不能带领也不能指寻，也就是一个官而己（有的单位一个总工程师竞不是这方面的出类的专家，医院院长也并非一流的专业人士）。

　　C，对现代电子信息技术渗透到机床技术迟，对现代设计软件，工艺软件沒有统一到国标里，对这些现代工具性的基础，沒有对工业制造形成统一的标准化性的研究，不断进步设计软件还没归于工业体系标准化里，没有统一的规划。这对产品质量有重大作用与影响，对整个机器制造业效率，经济效益与质量都有促进作用，这不是某个企业能做并作好的，要大学，科研机构，大型企业协同才能做好。这些基础工作对提升机床工业是很重要的。

　　以上只是一个退休维修电工高级技级对机械有兴趣的一点看法与认识。不喜莫喷。

　　首先我们简单了解一下，对高精度机床的功能要求，其实最基本的两点就是

　　1.高精度

　　2.高稳定性和可靠性

　　那么要满足这两点要求需要克服哪些困难呢？

　　机床的精度取决于每个轴上给定方向的运动精度，就是说‘指哪打哪’，并且每次给出指令都能做到，这就要求很高了。我们知道从指令到执行，这中间是经历很多元器件的，每一个元器件的执行误差是会积累的，中间有任何一个元件有误差，就会影响最终的精度。

　　1.首先接到指令的是伺服电机（对于数控来讲，或者精度不高用步进电机），伺服电机的精度主要由编码器和控制器决定，伺服电机自身就是一个闭环系统，接到指令--执行--编码器测量--到位置反馈给控制器--停止，其实这个不是这么简单，电机轴是有惯性的，到位置在停止就来不及了，是会超过指定转角的，怎么办，就需要建立一套考虑轴转动惯量和转速的控制算法准确的控制电机的转速或转角位置。

　　2.伺服电机把旋转运动传递给丝杠，精度不太高的用滚珠丝杠，精度高的用行星滚柱丝杠，这种行星滚柱丝杠加工精度要求太高了，据说只有瑞士有一家做的最好。

　　3.丝杠只是把旋转运动变成了直线运动（进给），保证了轴向的精度，运动受到了径向力怎么办，还需要导轨，导轨的直线度精度都要求非常之高，以至于我们大部分从日本或台湾进口。要求精度再高就要用静压气浮导轨了，这个精度更没发说了，这么说吧，大部分三坐标测量仪都是用的气浮导轨。

　　5.再说说高精度机床的控制系统，控制系统是给各个轴发送指令的，就是我这个零件外形是这样的，你怎么通过各个轴的运动配加工到我想要的形状和精度，我们知道直线和圆弧都有插补算法，空间曲面的加工也是需要一定的算法来完成的，这就需要控制系统算法设计来实现了。

　　6.最后再说说稳定性吧，这是个系统工程，机床床身是否完全去应力时效，机床基础是否安装合理等都会影响床身是否会变形。

　　肯定在测量环节，如果测量不能精准，怎么加工精度都打不到标准。建议使用东莞塔雷斯机床测头，可精确定位到0.001毫米进行测量，让机床测量更加精确，而且这种机床测头还能自动补偿机床精度，提高机床加工精度。可以说机床测头是现代数控机床提高机床加工精度和效率的最为重要的机床附件。

　　高精度机床制造的难度如果一个个数就多了去了。个人笼统地归纳难度有两个:

　　①看得见的东西 已经有人列举了很多，从轴承、丝杆到伺服控制器等等。这些中国大陆现在虽然都能做出来，但，比如相比FANUC/SIEMENS等国际知名伺服系统制造厂商我们差距还很大，人家精度可以达到0.0001mm，我们还真是做不到;人家仅中国的市场占有率可以达到70%，我们国产的只有约30%，而且是中低端的市场。

　　②看不见的东西 只举一个例子，比如日本YASDA为了尽量释放机床床身的应力，机床床身仅自然时效就要三年。这是我们从骨子里就需要检讨的东西。我们既不盲目排外也不崇洋媚外，承认差距不丢脸，因为我们是要进步才会去检讨自己！相信中国的机床制造业会越做越好，越做越强！

　　国外机床搞了二、三百年了，我国一直到1993年才基本解决了温饱！！也就是从哪时起我国数控机床才开始发展，到如今中低档数控机床巳成了国产的天下，高档的也有少数出来了！！相信未来三十年内我国一定会达到世界一流水平！！

　　话又说回来了，需要高档数控机床的必竞是少数，有了高档数控机床未必就有一切！不信你看吧，世界笫一是瑞士，第二德国，日本最多也就排笫三，请问北斗导航、运20、歼20、空警2000、C919、350公里以上的高铁、5G、嫦娥登月釆样返回、太空实验室、这些国家太渴望拥有，可是他们能造吗？？

　　中国机床商务网小编不请自答，自以为在不自信和时间。

　　不自信。设备、材料、环境也都是问题。一说德国机床就激动，一说国产就看低。老看衰制造业，觉得我们不行。其实民企也有做的不错的企业，开始一步一个脚印再追赶领先水平。也有人才也不自信，不看好机床行业，流失到别的行业里面去。

　　时间。我觉得中国造高精密机床，不是一个产品的事情。要从很多方面去考虑。到底是机床的基础大件做的不好，还是关键零件做的不好，还是伺服驱动做的不好，还是数控系统做的不好？ 到底这些东西怎么影响最后的结果的？上下游的行业都需要一同提高，这个范围太广，需要时间长，必须要有一个过程。这就是时间。

　　欢迎讨论。

　　我就是做机床的，影响机床精度的因素很多，如：1.装配工艺，机床装配过程中要严把工艺关，该人工刮研的必须要刮，装配过程中严禁暴力装配。2.铸件变型因素，按要求铸件需要自然时效一年以上，然后再人工时效的。3.装配环境，高精度的机床需要恒温车间装配，防止外部环境机床的影响。4.使用环境，同样使用环境对机床也有一定的影响。5主要零部件的选用，丝杠线轨主轴分国产，进口，同品牌的零部件精度级别又不一样。6.机床结构，机床内部结构的影响，如立柱是单层还是双程，铸件的壁厚，结构是否合理.7.加工母机的精度，加工母机对铸件加工的影响，是否能达到加工要求等，

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